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鋼材の製造工程では、防錆油の除去を目的とした脱脂洗浄が欠かせません。従来は強アルカリイオン洗浄水生成装置を使用しています。その為、排水処理やその設備コスト、日々の運用負担まで含めた見直しが重要になります。
株式会社AIRMAN様では、従来のアルカリ洗浄設備の運用を見直す中で、 アルカリ性電解水と酸性電解水を同時に生成できる「アクアプリータ」を導入。 その結果、排水設備工事費の削減に加え、ランニングコストや保守面でも メリットを実感いただいています。
洗浄水はタンクに溜めてスプレー洗浄に使用していましたが、 部品を洗浄するにつれて汚れが蓄積し、pH値も徐々に低下するため、 一定時間ごとに排水し、新しいアルカリ水を補充する必要がありました。
さらに、排水されるアルカリ水はそのまま工場排水として流すことができず、排水処理場まで配管を接続し、ポンプアップして pHを下げる処理を行う必要がありました。 この排水処理設備は、設置場所によっては大きな設備負担となる点が課題でした。
新たな洗浄設備の導入を検討する中で、株式会社AIRMAN様が重視されたのは、 洗浄性能だけでなく、排水処理まで含めた設備全体の合理化でした。
そこで、コインランドリーで実績のあるアルカリ水と酸性水を生成する電解水生成装置を選択し、洗浄装置の設置場所でアルカリ排水を酸性水で中和してから工場排水するシステムを採用しました。 これにより、従来必要だった長距離の排水配管やポンプ設備を抑えられる点が、 大きな導入メリットとなりました。
また、既存メーカーのサポート終了に伴い代替機を探す中で、 東芝ライセンス技術を採用している点にも信頼感があり、 金澤工業のアクアプリータ採用につながりました。
アルカリ性電解水は、鋼材メーカーが塗布している防錆油の除去（脱脂）に使用されています。 現在の鋼材は防錆油の付着量が多く、洗浄油が1日で乳化するため、 毎日ライン終了後に洗浄水タンクから約900Lを排水し、 新たに約900Lを補充する運用となっています。
酸性電解水は、排水されるアルカリ水の中和処理に使用されています。 使用量は約1,500L／日で、洗浄設備の設置場所で中和処理を行えるため、 排水設備の簡素化と運用効率の向上に貢献しています。
アクアプリータ導入により、設置場所でアルカリ排水を酸性水で中和してから排水できるようになったため、 従来想定されていた排水設備工事が不要となりました。 これにより、塗装プラント排水処理場までの距離に応じて発生していた 約500万円の設備工事費削減につながりました。
日々必要となるアルカリ水900Lの生成にかかるコストは、 基本的に水道水と精製塩25kgのみです。 水・塩・電気を原材料とするシンプルな仕組みのため、 薬剤コストを抑えながら運用できる点が評価されています。
メンテナンスは、3,000時間ごと（年1回）の電解セルオーバーホールと チューブポンプ交換が中心です。 他社製品と比べて電解セルのオーバーホール周期が長く、 保守点検費用を抑えやすい点もメリットです。
さらに、オーバーホール時には代替機の供給があるため、 設備を止めることなくメンテナンス対応ができる点も、 製造現場における安心材料となっています。
アクアプリータは、水・塩・電気のみを原材料として電解水を生成するため、 作業者にとって扱いやすく、安全に運用しやすい設備です。 また、環境負荷の低減にもつながることから、 SDGsに沿った企業活動の一助としても評価されています。
株式会社AIRMAN様では、アクアプリータの導入により、 鋼材の脱脂洗浄に必要なアルカリ性電解水の安定供給だけでなく、 排水処理まで含めた工程全体の見直しを実現されました。
特に、酸性電解水を活用したその場での中和処理によって、 排水設備工事費の削減、ランニングコストの低減、保守性の向上を同時に実現できた点は、 今回の導入における大きな成果といえます。
電解水を単なる洗浄用途にとどめず、工程全体の効率化や環境対応まで見据えて活用できることは、 製造現場における設備選定の新たな選択肢となっています。
本導入事例でご紹介した洗浄機は、株式会社AIRMANの本社・第二工場において、 高所作業車の生産工程で使用されています。
株式会社AIRMANは、高所作業車や発電機などの製造を手がけるメーカーで、 品質と信頼性に優れた製品を展開しています。
AIRMAN製品の詳細は、公式ホームページをご参照ください。
https://www.airman.co.jp/
